新たな製造条件を、
実機での実験を繰り返して模索。

ブレーキパッドは、鉄の板に、摩擦材を貼り付けてつくられる。このとき接着剤を塗布して乾燥させる工程が、見直しの対象である「接着剤塗布工程」だ。テストに取り組んだのは古橋。量産用の設備を使い、良品となる乾燥の温度や時間の上限·下限を、実験で探っていく。

その一方で、それが「あるべき姿」であるかどうかを判断するための「指標」も模索する必要があった。接着剤のどの成分が、どのような数値になっていれば、乾燥したといえるのか。仮説を立ててブレーキメーカーに提案し、品質的に問題がないかの検討結果を待つ。
「別会社であるため、視点や優先順位が違い、思うようにやりとりが進まないじれったさもありました」と古橋。しかし、お互い「良くしていこう」という共通した意識の下、スタートから2年ほど経った2019年、適正な製造条件にたどり着くことができたという。その効果は、接着剤塗布工程にかかる時間を、従来の1/2に短縮。つまり生産能力を2倍にするものだった。

全拠点の全自動車メーカー向け
製品に拡大。
今後も従来手法に
とらわれない仕事を。

タイでの量産がスタートした後、古橋は日本国内の工場における新条件適用に向けて動いていた。特に重要だったのが、新車に搭載していただくブレーキパッドにも同じ製造条件を適用するための、自動車メーカーへの説明。ブレーキメーカーと一緒に訪問しては説明を行い、理解を得るよう努めた。
「自動車メーカーの品質担当者は長年ブレーキパッドを担当されている方で、品質に対してとても厳格。工法の変更が品質に予想外の影響を及ぼすのではないかという点を、非常に気にされていました。その場では的確な回答ができず、宿題として持ち帰ることも多々ありました」と古橋。ただ、苦労はありつつも「予想外の影響」が起きることがないことを丁寧に説明し続けることで、最終的には自動車メーカーの担当者も納得されたという。

その後、古橋はブレーキメーカーとともに、製品の納入先である複数の自動車メーカーすべての了承を得た。現在では、タイと日本、中国の工場でアイシン化工が製造を手がける全ブレーキパッドに、この製造条件が適用されている。

古橋は「使用する機械の台数を減らせた」と一定の成果に満足する一方で、「時間短縮できたのは、あくまで全7～8工程あるブレーキパッド製造工程の中の、1工程にすぎません」とも言う。それでも製造全体にかかる時間を１～２割短縮することに貢献しているが、まだゴールだとは思っていない。現に今も「あるべき姿」を目指して、新たな工法の開発に挑んでいる。

今後は「今までの製品のつくり方にとらわれず、抜本的に解決を図った今回のプロジェクトのような姿勢で、まだ人の手に頼ることの多いブレーキパッド製造工程の省人化や、デジタル技術を駆使したスマートファクトリー化に挑みたい」と柴田。
「カーボンニュートラルを含め、社会情勢が激変する中で、いかにシンプルな工程でより良いモノをつくるか。我々が独自に目指せることはいくらでもあります」。

古橋もその言葉にうなずく。「ブレーキパッドは、今のような製品になってからあまり変わっていません。それだけ変えるためのハードルが高いからです。でも、変える余地はある。生産技術にとって、変革を求められる今の時期は、まさに一大チャンスだと思います」。